Металлоцех

Начальным этапом производства театральных кресел и мебели является изготовление металлокаркаса.

Металлоцех мебельной фабрики «АЛЕКС» состоит из нескольких участков:

Складской участок

Осуществляется заказ и разгрузка металла на склад. Металл сортируется и складируется.

Участок разметки и резки металла

На данном участке производится резка металла на ленточнопильных станках по предварительной разметке для конкретных заготовок. По сравнению с другими машинами для механической резки, эти станки отличаются высокой скоростью работы и хорошим качеством реза (например, при резке трубы ленточнопильный станок почти не дает заусенцев, в отличие от дисковой пилы). В тисках отрезных станков можно резать заготовки пакетом, что значительно повышает производительность заготовительного производства.

Преимущества резки на ленточнопильном станке:

- высокая точность обработки 0,1-1,5 мм (в зависимости от высоты ленточного полотна и диаметра заготовки) на протяжении всего срока службы пилы;

- высокая геометрическая точность резки (отклонения до 0,05 мм);

- высокое качество поверхности реза, чистота обрабатываемой поверхности (при резке стальной профильной трубы ленточнопильный станок почти не дает заусенцев);

- малая ширина реза до 1,5 мм, что способствует экономии металла;

- возможность резки под углом;

- возможность резки заготовок, собранных в пакеты;

- отсутствие оплавленности краев и эффекта закалки торца разрезаемого материала.

Участок штамповки и гибки металлокаркаса

Штамповка – процесс пластической деформации металла с изменением его формы и размеров. Это один из самых передовых способов производства всевозможных деталей из металла. Популярность этого метода обусловлена высокой точностью, скоростью и низкой стоимостью изготовления деталей.

К преимуществам листовой штамповки относятся:

- возможность получения деталей минимальной массы при заданной их прочности и жёсткости;

- достаточно высокие точность размеров и качество поверхности, позволяющие до минимума сократить отделочные операции обработки резанием;

- сравнительная простота механизации и автоматизации процессов штамповки, обеспечивающая высокую производительность;

- хорошая приспособляемость к масштабам производства, при которой листовая штамповка может быть экономически целесообразной и в массовом, и в мелкосерийном производстве.

Металл гнется методом давления и на гидравлическом прессе, электромеханическом трубогибе и кривошипно-шатунном прессе. В процессе изготовления металлокаркаса используется стальная профильная труба различного сечения согласно чертежам изделия, без нарушения целостности и деформации, ослабляющих его силу.

Вся технология гибки металла является неотъемлемой частью комплекса производственного процесса при изготовлении различных металлоизделий. В ходе ряда воздействий в процессе гибки на листовой металл или пластину получается готовое объемное изделие нужной формы. Применение такой технологии как гибка металла позволяет получать некоторые изделия без применения сварки, что положительным образом влияет на их прочность и долговечность. Также значительно снижаются трудозатраты и конечная стоимость изделия или заготовки. Гибочное оборудование, используемое на нашем предприятии, позволяет осуществлять гибку листового металла с высокой точностью и максимальной производительностью. В результате становится возможным производить самые сложные гибы листового металла, любой формы и под любым углом. Одновременно обеспечивается максимальная точность угла гиба листового металла и каркаса из стальной профильной трубы.

Пробивка отверстий и их сверловка производится на  кривошипно-шатунном прессе.

Участок сварки

Сварка металлоизделий и каркасов производится в углекислой среде на сварочных кондукторах с использованием электродной проволоки и  высокоточных полуавтоматов и сварочных аппаратов.

Сварочный кондуктор представляет собой приспособление для сборки и фиксации свариваемых частей, предназначенных для обеспечения их точного позиционирования относительно друг друга. Перед сборкой деталь помещают внутрь сварочного кондуктора, кладут её по фиксаторам и упорам, а после закрепляют прижимами.  Очень часто данные приспособления называют также сварочными манипуляторами. Кондуктора разрабатываются в соответствие с чертежами изделий.

Основные достоинства сварки в углекислой среде:

- высокая производительность (скорость проведения сварочных работ на стали с толщиной стенки более 1,0мм увеличивается в 5 раз);

- возможность сварки в любом пространственном положении;

- сварщик может наблюдать и контролировать весь процесс формирования шва;

- деформация металла сводится к минимуму и поэтому упрощается обработка сварочного шва;

- шов получается качественнее по внешнему виду и механическим свойствам;

- незначительный нагрев детали и, как следствие, меньшее ее коробление;

- напряжение сварки очень невысокое и не представляет никакой опасности для человека;

- более благоприятные, по сравнению с другими видами сварки, условия труда.

Участок полимерной (порошковой) покраски

Порошковая окраска – метод получения полимерных покрытий с высокими защитными и декоративными свойствами.

Металлические комплектующие для изделий, а также готовые металлические каркасы сначала обезжириваются и очищаются. На очищенное металлическое изделие напыляется порошковая краска. В процессе напыления частицы порошковой краски электрически заряжаются от внешнего источника или электризацией при трении. Электрическим полем частицы порошковой краски переносятся к окрашиваемому изделию, которое имеет противоположный заряд. Не осевшие на изделие частицы порошковой краски улавливаются в окрасочной камере напыления и могут быть использованы для повторного напыления, что невозможно при использовании обычных жидких красок. Далее изделие с нанесенной порошковой краской переносится в камеру полимеризации для «запекания» краски.

В процессе формирования покрытия из нанесенного порошкового слоя создается монолитное качественное покрытие на поверхности изделия.

Процесс формирования покрытия осуществляется путем нагрева слоя порошковой краски до состояния его оплавления с образованием монолитного слоя. При последующей обработке в результате отвердения (для термореактивных материалов) или охлаждения (для термопластичных материалов) слоя образуется твердая пленка.

Термическая обработка металлических деталей производится под температурой 180 – 200 градусов в специальной печи полимеризации. Печь полимеризации – закрытая камера, внутренний рабочий объем которой нагревается до необходимой для полимеризации температуры. Окрашиваемое изделие помещается внутрь камеры, где и происходит полимеризация порошкового покрытия.

Самое большое преимущество такого способа окраски - практически полное отсутствие вредного воздействия на окружающую среду. Технология не имеет таких недостатков, как при широко распространённой жидкой окраске, когда лаки должны наноситься в несколько слоёв с промежуточной шлифовкой.

Порошковое окрашивание - современный метод нанесения покрытий, обеспечивающий высокую антикоррозийную устойчивость и качественное декоративное покрытие любых изделий из металла. Порошковая окраска в настоящий момент находится вне конкуренции по технологическим показателям среди других методов промышленного окрашивания.

Высокие эстетические свойства обеспечиваются большой палитрой порошковых красок по таблице RAL. Для обеспечения сохранности покрытия изделий мы осуществляем упаковку полиэтиленовой пленкой.

Металлоконструкции, окрашенные по методу порошковой покраски, выдерживают и сезонные климатические воздействия. Порошок не токсичен, его расход минимален, так как все излишки собираются рекуператором и используются при последующих циклах покраски.

Готовое полимеризованное покрытие также не выделяет токсичных веществ. Поэтому изделия, окрашенные порошковыми эмалями можно широко применять в различных учреждениях.